Hanko, jak jste v Kiekertu začínala?
Do firmy jsem nastoupila v červnu 2005, takže za dva roky zde budu již dvě desetiletí, to je neuvěřitelné, jak ten čas běží (smích). Když jsem dokončovala své studium na Filosofické fakultě, obor němčina a historie, nikdy mě nenapadlo, že budu pracovat v automobilovém průmyslu, ale právě přes němčinu jsem se do Kiekertu dostala. Nejprve jsem pracovala na logistice obalového hospodářství, kde jsem byla pět let zodpovědná za objednávky obalů. V roce 2015 jsem se vrátila z mateřské dovolené a jelikož původní pozice byla obsazená, nastoupila jsem do nově vzniklého oddělení PPAP. Od května 2020 pak tento tým, čítající čtyři skvělé kolegy, vedu.
Co vlastně pípací zkratka znamená?
PPAP (z anglického Production Part Approval Process, pozn. red.) je oddělení spadající do dodavatelské kvality, které má na starosti proces uvolňování dílů do sériové výroby. Jelikož naše zámky musí splňovat nejvyšší kvalitativní standardy, pečlivé testování a posuzování všech komponentů je pro nás nezbytné. Když to řeknu zjednodušeně, i ten poslední šroubek jdoucí do výrobního procesu musí být naším oddělením schválen. K tomu je zapotřebí nejen konkrétní fyzický díl k otestování, ale také jeho kompletní dokumentace. Interní schvalování trvá v průměru tři týdny a vzhledem k naší rozsáhlé výrobě je rozsáhlá také naše agenda – aktuálně máme v různé fázi kontroly přes 150 komponentů.
Do hry vstupujete u nových projektů?
Ano, ale nejen u nich. Pokud hovoříme o nových projektech, zde se naše oddělení dostává ke slovu v průběhu Gate 4, tedy ve fázi, kdy již Nákup sežene dodavatele potřebných dílů. Abychom zajistili jejich správné ovzorování, požádáme o pět kusů z každé kavity (neboli hnízda – části výrobního nástroje, ve kterém vzniká konkrétní díl, pozn. red.). Jeden kus otestujeme a zbytek jich vyzkouší kolegové z procesní kvality. Ti jej zamontují do zámku a pak testují jeho celkovou funkci. Ovšem komponenty testujeme také u běžících projektů, například když dodavatel na dílu provede nějakou změnu designu, začne vyrábět na novém nástroji, s novým sub-dodavatelem či změní výrobní destinaci. Přestěhování výrobního závodu dodavatele se někomu může zdát nepodstatné, ale své by o tom mohla vyprávět například firma Apple. Ta kvůli současným problémům v Číně přesunula část výroby iPhonů do Indie, a i při dodržování stejných postupů jim stoupla úroveň zmetkovosti až k 50 procentům.
Posuzujeme všechny díly jdoucí do výroby – od podložek až po řídící jednotky.“
Jak vypadá Váš pracovní den?
Uvolňování dílů do výroby je v drtivé většině času kancelářská práce. Je založená hlavně na komunikaci, neustále jsme ve spojení jak s našimi dodateli, tak i s globálními kolegy v odděleních Nákupu, Logistiky, Výroby, Konstrukce či s testovací laboratoří. Z pozice vedoucí již méně řeším samotné uvolňování komponentů, ale zabývám se spíše komplexnějšími tématy. Například nyní pracujeme s kolegy z ostatních výrobních závodů Kiekert v Číně a Mexiku na sjednocení vyhodnocovacích postupů.
Podělíte se s námi o nějakou zajímavost z Vaší práce?
Čtenáře by možná mohlo zajímat, jaký je rozsah naší práce v KCS. Každý rok uvolňujeme 1 200 komponentů, v našem archivu jich máme více než deset tisíc. Nejmenší posuzované díly jsou několika milimetrové podložky, největší pak dvoumetrové bowdeny nebo kovové ližiny na pojezd zadních dveřích, které mají 120 cm. Mezi nejsofistikovanější komponenty pak jistě patří řídící jednotky CPU, na které si v Kiekertu nahráváme vlastní software.
Na závěr nám nezbývá než se zeptat na Vaše koníčky…
Svůj volný čas také vedle rodiny věnuji knihám a seriálům, baví mě hlavně tajemné a fantasy příběhy. V poslední době mě proto nemohla minout světová senzace Wednesday, kterou všem milovníkům Addamsovy rodiny a Tima Burtona vřele doporučuji (smích).